Aluminiumnitrid (ALN)-Kugeln mit verschiedenen Durchmessern

Aluminiumnitrid-KeramikAls Hochleistungskeramikmaterial mit hervorragender Wärmeleitfähigkeit, elektrischer Isolierung und mechanischer Festigkeit werden sie häufig in der Elektronik, Luft- und Raumfahrt, Chemie und anderen Bereichen eingesetzt. Im Herstellungsprozess von Aluminiumnitridkeramik ist die Umformtechnik einer der Schlüsselfaktoren, der die Leistung und Qualität keramischer Materialien beeinflusst. Derzeit sind Bandguss, Spritzguss und Formpressen häufig verwendete Formverfahren bei der Herstellung von Aluminiumnitridkeramik.   Keramikspritzguss (CIM) ist eine aufstrebende Technologie zur Herstellung komplex geformter Keramikteile. Es verwendet Polymermaterialien als Träger, mischt Keramikpulver mit Polymermaterialien und stellt dann durch Spritzgießen Keramikrohlinge mit komplexen Formen her. Bei der Herstellung von Aluminiumnitridkeramik bietet die Keramikspritzgusstechnologie einzigartige Vorteile. Erstens können Aluminiumnitrid-Keramikteile mit komplexen Formen und feinen Strukturen hergestellt werden, um den Anforderungen spezieller Anwendungen gerecht zu werden. Zweitens kann der Spritzgussprozess eine kontinuierliche und automatisierte Produktion ermöglichen und so die Produktionseffizienz und Produktqualität verbessern.   Das Merkmal der Pulverspritzguss-ALN-Keramik1.Kann machen komplexe Formen2. Hohe Produktionsmengen3. Hervorragende Leistung4.Niedrige Kosten

Aluminiumnitrid-Keramik, als Hochleistungskeramikwerkstoff mit hohe Wärmeleitfähigkeit, elektrische Isolierung und mechanische Festigkeit, werden häufig in der Elektronik, Luft- und Raumfahrt, Chemie und anderen Bereichen eingesetzt. Im Herstellungsprozess von Aluminiumnitridkeramik ist die Umformtechnik einer der Schlüsselfaktoren, der die Leistung und Qualität keramischer Materialien beeinflusst. Derzeit sind Bandguss, Spritzguss und Formpressen häufig verwendete Formverfahren bei der Herstellung von Aluminiumnitridkeramik. Die Pressformtechnologie ist eine traditionellere Formmethode, die hauptsächlich für die Herstellung von Aluminiumnitrid-Keramikprodukten mit einfachen Formen und geringen Anforderungen an die Maßgenauigkeit anwendbar ist. Die Technologie basiert auf dem Mischen von Aluminiumnitridpulver mit der entsprechenden Menge organischer Zusatzstoffe und dem Einbringen in eine Form. Dabei werden die Pulverpartikel durch äußeren Druck neu angeordnet und fest miteinander verbunden, um einen dichten Barren zu bilden.      

Mit der rasanten Entwicklung der Mikroelektronik-Technologie werden die Anforderungen an das Gerät in Richtung großer Kapazität, hoher Dichte, hoher Geschwindigkeit, hoher Ausgangsleistung, immer komplexerer Geräte auf dem Substrat und Verpackungsmaterialien zur Wärmeableitung immer höher Anforderungen. Bei herkömmlichen Harzsubstraten und Aluminiumoxid-Keramiksubstraten beträgt die höchste Wärmeleitfähigkeit nur etwa 30 W/(m-k) und erfüllt damit bei weitem nicht die heutigen Anforderungen an die Wärmeableitung von Geräten. Darüber hinaus beträgt die Biegefestigkeit gewöhnlicher Aluminiumnitrid (Aln)-Keramik im Allgemeinen weniger als 400 MPa, was die industrielle Anwendung von Aluminiumnitrid (Aln)-Keramik einschränkt. Im Gegensatz, heißgepresste Aluminiumnitrid (Aln)-Keramik weisen sowohl eine hohe Wärmeleitfähigkeit als auch eine hohe Biegefestigkeit auf, was wichtige Anwendungsaussichten bietet.      

Aluminiumnitrid-Keramik Sind Keramik mit hoher Wärmeleitfähigkeit,die einen Wärmeausdehnungskoeffizienten haben, der dem von Silizium nahekommt, gute Isolationseigenschaften, eine moderate Dielektrizitätskonstante und einen moderaten dielektrischen Verlust, mechanische Eigenschaften bei Raumtemperatur und hohen Temperaturen sowie ungiftige und andere ausgezeichnete Eigenschaften aufweisen, wie integrierte Schaltkreise und Hochleistungsgeräte, Substratmaterialien und elektronische Verpackungsmaterialien haben breite Anwendungsaussichten.      

Kühlkörper aus Aluminiumnitrid hergestellt von der Xiamen Juci Company hat eine hohe Wärmeleitfähigkeit Von 170–210 W/m gegen Korrosion durch Säuren und Laugen, langlebig.      

Aluminiumnitrid-Wärmeleitfähigkeitskeramiken haben eine hohe Wärmeleitfähigkeit von 180 W/m·K und sind damit eines der Materialien mit der höchsten Wärmeleitfähigkeit unter den nichtmetallischen Substanzen (7- bis 10-mal höher als Aluminiumoxidkeramiken). Sie zeichnen sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften, gute Bearbeitbarkeit, hohe Maßgenauigkeit, eine glatte Oberfläche und keine Mikrorisse oder Verwerfungen aus. Ihre niedrige Dielektrizitätskonstante und ihr geringer dielektrischer Verlust sorgen für eine optimale elektrische Isolationsleistung. Das Material ist umweltfreundlich und ungiftig, hält Temperaturen bis zu 1800 °C stand, ist beständig gegen Öl- und chemische Korrosion und hat einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten ähnlich dem von Silizium, ohne Hygroskopizität. Es behält eine stabile Leistung und hohe Zuverlässigkeit unter hohen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen bei. Mit der weit verbreiteten Entwicklung der Mikroelektronik werden Aluminiumnitridkeramiken mit hoher Wärmeleitfähigkeit zunehmend geschätzt und als Substrat- oder Verpackungsmaterialien verwendet, z Aluminiumnitridblech, Aln-Keramiksubstrat, Aluminiumnitrid-Thermopad.      

Aluminiumnitridkeramik zeichnet sich als neuartiges anorganisches nichtmetallisches Material durch hohe Festigkeit, Härte, Verschleißfestigkeit, gute thermische Stabilität und hervorragende Wärmeleitfähigkeit aus. Sie eignen sich für extreme Umgebungen wie hohe Temperaturen, hohe Drücke und korrosive Bedingungen. Ihre Anwendungen sind breit gefächert und umfassen Bereiche wie Elektronik, Luft- und Raumfahrt, Energie und biomedizinische Wissenschaften.      

Aluminiumnitrid-KeramikAls neuartiges anorganisches nichtmetallisches Material verfügt es über viele einzigartige Eigenschaften, wie z. B. hohe Festigkeit, hohe Härte, hohe Verschleißfestigkeit, ausgezeichnete thermische Stabilität und hervorragende Wärmeleitfähigkeit. Aufgrund dieser Eigenschaften bietet Aluminiumnitridkeramik ein breites Anwendungsspektrum in extremen Umgebungen wie hohen Temperaturen, hohen Drücken und korrosiven Bedingungen.