Analyse der drei wichtigsten Herstellungstechnologien von AlN-Keramiken

Wie verwandelt sich ein Haufen loses Keramikpulver in ein Endprodukt mit komplexen Formen und präzisen Strukturen? All dies ist einem entscheidenden Fertigungsschritt zu verdanken: dem Formen.

Heute werden wir drei Hauptverfahren der Keramikformung anschaulich erläutern und ihre Funktionsprinzipien, Vorteile, Nachteile und typischen Anwendungsgebiete untersuchen.

1. Trockenpressen

Dies ist die einfachste und gebräuchlichste Methode und eignet sich sehr gut für die Massenproduktion von einfach geformten Teilen.

Funktionsprinzip: Keramikpulver, vermischt mit einer geringen Menge Bindemittel, wird in eine Metallform gefüllt. Anschließend wird durch obere und untere Stempel hoher Druck ausgeübt, um das Pulver zu einem dichten Grünling zu verdichten.

Vorteile:

Hohe Effizienz: Hoher Automatisierungsgrad und hohe Produktionsgeschwindigkeit.

Einheitliche Abmessungen: Hervorragende Produktkonsistenz.

Niedrige Kosten: Geeignet für die Massenproduktion.

Nachteile:

Schwierigkeiten bei der Herstellung komplexer Formen (z. B. Teile mit seitlichen Löchern, dünnen Wänden).

Hohe Formkosten.

Mögliche ungleichmäßige Dichte im grünen Körper.

Typische Anwendungen: Keramische Dichtungsringe, Dichtungen, Untergründe, Ziegel, Fliesen usw.

2. Isostatisches Pressen

Das isostatische Pressen wurde entwickelt, um die Probleme der Dichtehomogenität beim Trockenpressen zu lösen. Dabei wird eine Flüssigkeit oder ein Gas als Druckübertragungsmedium verwendet, um das Pulver gleichmäßig aus allen Richtungen zu verdichten.

Funktionsprinzip: Keramisches Pulver wird in eine flexible Gummi- oder Kunststoffform gefüllt, die anschließend verschlossen und in einen Hochdruckbehälter gegeben wird. Mittels einer Hochdruckpumpe wird Druck erzeugt, wodurch das Pulver gleichmäßig verdichtet wird.

Vorteile:

Gleichmäßige Dichte: Die Eigenschaften des Grünlings sind in alle Richtungen einheitlich, was für die Herstellung von Hochleistungskeramik von entscheidender Bedeutung ist.

Gute Formgebungsfähigkeit: Kann Teile mit relativ komplexen Formen herstellen.

Nachteile:

Hohe Investitionen in Ausrüstung.

Der Produktionszyklus ist länger als beim Trockenpressen.

Relativ geringe Maßgenauigkeit, oft ist eine Nachbearbeitung erforderlich.

Typische Anwendungen: Große Tiegel, elektrische Hochspannungsisolatoren, Zündkerzen, Hochleistungsbauteile.

3. Spritzgießen

Wenn Sie Keramikteile mit hochkomplexen 3D-Geometrien herstellen müssen, ähnlich wie bei Metall- oder Kunststoffteilen, ist Spritzguss die Lösung.

Funktionsprinzip: Eine große Menge Keramikpulver wird mit einem thermoplastischen Bindemittel vermischt und durch Erhitzen plastifiziert. Anschließend wird es mittels einer Schnecke in einen geschlossenen Formhohlraum eingespritzt. Nach dem Abkühlen und Erstarren wird es entformt, um den Grünling zu erhalten. Vor dem Sintern sind weitere Entbinderungsprozesse erforderlich, um das Bindemittel zu entfernen.

Vorteile:

Extrem hohe Formkomplexität und Maßgenauigkeit.

Automatisierte Produktion, hohe Effizienz.

Gute Produktkonsistenz.

Nachteile:

Der Entbinderungsprozess ist sehr langsam und führt häufig zu Fehlern.

Hohe Kosten für Formen und Ausrüstung.

Hohe Rohstoffkosten.

Typische Anwendungen: Mikrokeramische Zahnräder, Turbinenrotoren für Motoren, medizinische chirurgische Instrumente, elektronische Gehäusekomponenten usw.

Über Xiamen Juci Technology Co., Ltd.

Xiamen Juci Technology Co., Ltd. ist ein Hightech-Unternehmen, das sich auf die Forschung, Entwicklung und Produktion von Hochleistungsprodukten spezialisiert hat. Aluminiumnitrid (AlN)-KeramikenDie Beherrschung fortschrittlicher Keramikformungs- und Sintertechnologien ist entscheidend für die Herstellung der hochwertigen AlN-Produkte. Aluminiumnitrid-Keramik ist bekannt für ihre hohe Wärmeleitfähigkeit, hervorragende elektrische Isolation und geringe Wärmeausdehnung.

Durch den Einsatz ausgefeilter Prozesse, einschließlich der oben genannten, bietet Juci qualitativ hochwertige Produkte. AlN-SubstrateStrukturbauteile und Kühlkörper. Diese Produkte sind unverzichtbare Lösungen für die Herausforderungen des Wärmemanagements in zukunftsweisenden Branchen wie der 5G-Kommunikation, Elektrofahrzeugen und der Hochleistungs-LED-Verpackung.

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